現代煉鋼工藝主要是爐外精煉鋼水，鋼水爐外精煉通常在鋼包內進行。出鋼時擋渣，將精煉渣加入鋼包中。由于爐外精煉時間受連鑄機的限制，精煉渣的顆粒、成分和添加到鋼包中的程序應盡快形成液體流動渣。渣應具有良好的脫硫性和對鋼中非金屬夾雜物的附著力，不會侵蝕鋼襯，熔點和熱容性相對較低。堿性渣通常具有良好的透氣性，因為渣層的厚度可以調節鋼水氣體的飽和度。

　　許多鋼鐵公司使用鋼包爐精煉渣是由石灰和螢石制成的(CaO，70～75％：CaF225～30％)組成。這些固體合成渣在20世紀70年代被廣泛使用。鋼出鋼時使用固體合成渣，鋼水脫硫率可達30%～40％。鋼通常持續5次～15min(這與煉鋼設備的類型和體積有關)固體合成渣在鋼水液位達到鋼包高度的15min／4～1／3時加入，使鋼水與渣的相互作用時間為3～在這段時間里，10分鐘的殘渣應該完全熔化。鋼包爐精煉渣與鋼包襯接觸時間長達400～50min，由于電弧加熱，渣被加熱，熱量傳遞給鋼水。

　　在這種情況下，用固體合成渣作為精煉渣是不合理的。CaO活性的提高和Cao在煉鋼溫度下的快速溶解，以及氟化鈣在電弧的作用下迅速揮發，分解成有毒的氟化氫。此外，鋼襯里也受到嚴重侵蝕，尤其是在渣線區域。從襯里的角度來看，在鋼包爐中使用固體合成渣是不經濟的。此外，以氟化鈣為主的固體合成渣影響氫的去除。與固體合成渣中的其他成分相比，螢石的成本更高，從而增加了精煉成本。出鋼時通常使用固體合成渣，而鋼包爐使用固體合成渣在經濟和環保方面是不合理的。

　　在鋼包爐的早期階段，Cao-SiO2-A1203-MeO系渣通常用作精煉渣，渣的成分取決于處理過的鋼種。為了在流動性最佳時進行脫硫反應，渣中的Cao活性必須較高，渣和鋼水的氧活性最低。